12.06.2012 |

LOGFILE Nr. 21/2012 - Verpacken von Arzneimitteln

Verpacken von Arzneimitteln

Autoren: Christian Gausepohl und Ruven Brandes

Im Glossar des EU-GMP-Leitfadens wird der Begriff Verpacken folgendermaßen definiert:

„Alle Arbeitsgänge, einschließlich Abfüllen und Kennzeichnen, die eine Bulkware durchlaufen muss, um zu einem Fertigprodukt zu werden. Anmerkung: Steriles Abfüllen wird in der Regel nicht als Teil des Verpackens betrachtet. Die abgefüllten, aber nicht endgültig verpackten Primärbehältnisse sind als Bulkware anzusehen."

Verpackungsprozesse erfolgen mit Ausnahme von Online-Verpackungen in der Regel in räumlich von der Herstellung getrennten Verpackungsbereichen. In diesen werden verschiedene Bulkprodukte in häufig unterschiedliche Primär- und Sekundärpackmittel verpackt. Die Unterschiede resultieren z. B. durch verschiedene Packungsgrößen oder die Verpackung für unterschiedliche Länder.

Verpackungsprozesse sind durch die große Anzahl qualitäts- und sicherheitskritischer Einflüsse mit einem hohen Risiko behaftet. Zu den Risikofaktoren gehören die komplexe Mechanik der Anlagen, die Vielfalt der Packungsvarianten und länderspezifischen Aufmachungen, die korrekte Anbringung variabler Daten und die erforderlichen Maßnahmen zur Fälschungssicherheit.

Eine grundlegende Forderung für die Verpackung ist es, das Risiko für Kreuzkontaminationen, Untermischungen und Verwechslungen zu minimieren (EU-GMP-Leitfaden Teil I, Kapitel 5.44). Prinzipiell sind hierfür sowohl bauliche Maßnahmen als auch organisatorische Maßnahmen (inkl. des Personals) erforderlich und wichtig (siehe [1]). Hier soll vor allem auf den organisatorischen Ablauf des Verpackungsprozesses und die GMP-relevanten Aspekte der Arzneimittelsicherheit eingegangen werden. Voraussetzung für einen reibungslosen und fehlerfreien Verpackungsprozess ist jedoch die optimale Abstimmung der baulichen und organisatorischen Maßnahmen aufeinander. Je besser die baulichen Voraussetzungen sind, desto einfacher ist die Organisation der Abläufe eines Verpackungsprozesses. Beispielsweise erfordern ältere Räume und Anlagen in offener Bauweise oder mit wenig automatisierten Kontrolleinrichtungen eine wesentlich differenziertere Ablauforganisation und ein höheres Maß an Kontrollen.

In Abbildung 1 sind die grundlegenden Voraussetzungen der Verpackung zusammengefasst.

Abbildung 1 Grundlagen der Verpackung

Grundlagen der GMP-konformen Verpackung

Bauliche Maßnahmen

  • geeignete Räume
  • qualifizierte Anlagen
  • qualifizierte Klima-Lüftungsanlagen

Organisatorische Maßnahmen

  • Festlegung der  Abläufe (SOPs)
  • Zuordnung der Verantwortlichkeiten
  • Schulung des Personals

Wie eingangs beschrieben ist das Verpacken von Bulkware ein Teil des Herstellungsprozesses auf dem Weg zum Fertigarzneimittel. Dabei gibt es unterschiedliche Arten der Verpackung. Abbildung 2 liefert einen einfachen Überblick über die unterschiedlichen Verpackungsarten.

Abbildung 2 Unterschiedliche Verpackungsarten im Überblick

Unterschiedliche Verpackungsarten im Überblick

Arzneiform

Beispiel

Packmittel

Kennzeichnung

Fest

 

Tabletten,

Dragees,
Kapseln

 

Blister

über Faltschachteln und vorbedrucke Folie (Markenzeichen)

PE-Flaschen (US-Markt)

 

über Haftetiketten oder bedruckte Flaschen

Pulver

Beutel/ Sachets

 

bedruckte Beutel

 

Schraubgläser, PE-Flaschen

 

über Haftetiketten oder bedruckte Flaschen

Flüssig
(nicht steril)

 

Lösungen
(Saft, Tropfen)

Glasflaschen, Tropfflaschen

 

über Haftetiketten oder bedruckte Flaschen

Halbfest

 

Emulsionen

 

Glasflaschen, Kunststoffflaschen

 

über Haftetiketten oder bedruckte Flaschen

 

Cremes, Salben

 

Tuben (Kunststoff oder Aluminium)

bedruckte Tuben

 

Kruken, Dosen oder Tiegel mit Schraubverschluss

über Haftetiketten oder bedruckte Behältnisse

Die gebräuchlichste Verpackungsart für Tabletten, Dragees und Kapseln ist die Blisterverpackung. Sie ist platzsparend, verbraucherfreundlich und wirtschaftlich. Der größte Vorteil besteht jedoch darin, dass jede einzelne Dosis für sich getrennt und hygienisch entnommen werden kann. Durch den Einsatz spezieller Folien und das Anbringen einer Kreuzperforation lassen sich auch kindersichere Packungen herstellen.

Verpacken in Blister

Auf einer Tiefziehmaschine wird eine Kunststofffolie durch Wärmeeinwirkung plastisch verformbar gemacht. In diesem Zustand werden durch Druck oder Vakuum die Blisternäpfe geformt, deren Abmessungen auf das Füllgut abgestimmt sind.

Die Tabletten und Dragees werden durch spezielle   Zuführeinrichtungen  in   die  so entstandenen Näpfchen gelegt. Danach durchlaufen die gefüllten Blister eine Füll gutkontrolle. Anschließend werden sie mit einer bedruckten Aluminiumfolie abgedeckt, die unter Wärmeeinwirkung aufgesiegelt wird. Danach werden die Streifen entsprechend codiert (Aufbringung der variablen Daten) und ausgestanzt. Die Einzelblister werden zur Weiterverpackung maschinell gestapelt. Parallel hierzu werden auch die Faltschachteln entsprechend codiert, kontrolliert (Codeleser) und in einem Zuführschacht gestapelt. Auch die Packungsbeilagen werden kontrolliert und gestapelt. Im nächsten Schritt werden Blister und Packungsbeilage in die aufgerichtete Faltschachtel eingeschoben und diese verschlossen. Abschließend läuft die vollständig gefüllte Faltschachtel (Blister und Packungsbeilage) über eine Kontrollwaage. Bei einem zu geringen oder auch zu hohen Gewicht wird die betroffene Faltschachtel ausgeschleust.

An die Blisterverpackungslinie können sich direkt weitere Einheiten anschließen, z. B. Bündelverpackung, Folientunnel und/oder Kartonierer.

Verpacken in PE- oder Glasflaschen

Bei der Verpackung von festen, flüssigen oder halbfesten Arzneiformen in Behältnisse werden die gefüllten Behältnisse meist sofort im Anschluss an den Abfüllvorgang einer Etikettierung zugeführt. In dem Etikettierer werden die Haftetiketten auf dem Trägerband mit Charge und Verfalldatum, sowie mit einer Sicherungskennzeichnung (z. B. Data-Matrix-Druck) versehen und kontrolliert. Anschließend wird das Haftetikett vom Trägerband gelöst und auf ein Massierband übergeben. Die meist runden Behältnisse werden zum Massierband des Etikettierers geführt. Dort werden die Etiketten mit einer rotierenden Bewegung auf die Behältnisse aufgebracht.

Nach dem Aufbringen des Etiketts auf das Behältnis wird die Anwesenheit des Etiketts auf dem Behältnis nochmals geprüft.

Der weitere Ablauf, bei dem die etikettierten Primärbehältnisse zusammen mit der Packungsbeilage auf Kartoniermaschinen in Faltschachteln verpackt werden, ist prinzipiell ähnlich wie bei der Verpackung in Blister. Die Faltschachtel wird während des Kartoniervorganges auf der Linie mit Chargenbezeichnung, Verfalldatum sowie einem Sicherheitscode versehen. Die Packungsbeilage wird zunächst durch einen Codeleser identifiziert, dann automatisch mehrfach gefalzt und zusammen mit dem Packgut in die ebenfalls zuvor geprüfte und automatisch aufgerichtete Faltschachtel verpackt. Zur Überprüfung, ob die Faltschachtel vollständig ist, wird diese abschließend noch über eine Kontrollwaage geführt.

Andere Verpackungsformen (z. B. Tuben)

Bei Tuben oder Tiegeln etc. werden keine Etiketten aufgebracht. Hier sind die Primärpackmittel schon vorbedruckt. Das Etikett ist praktisch schon auf dem Primärbehältnis. Die weitere Verpackung in Faltschachteln inkl. der Packungsbeilage erfolgt analog dem bereits beschriebenen Prozess.

Referenzen

[1] GMP-BERATER, Kapitel 3 Räume  und Kapitel 2 Personal, Maas & Peither AG, 2012

Autoren

Dr. Christian Gausepohl,
Rottendorf Pharma GmbH

Ruven Brandes,
WDT eG

Dieser Text ist ein Auszug aus dem GMP-BERATER Kapitel 13.B Verpackungsprozess, welches im Juni 2012 mit der 28. Ergänzungslieferung aktualisiert wurde.

Leitartikel als PDF öffnen

 
 
 

Kommentare


Schreiben Sie einen Kommentar zu diesem Leitartikel.

> Zögern Sie nicht, wir freuen uns auf Ihr Feedback!