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GMP LOGFILE: Leitartikel

20.09.2016

LOGFILE Nr. 35/2016 – Die Validierungsmatrix

Die Validierungsmatrix

Ein Auszug aus der SOP 600-01 Validierungsmasterplan

Bestandteil der SOP-Sammlung für die Pharmaindustrie

von Dr. Christine Oechslein

 

Überblick über alle Qualifizierungs-/Validierungsprojekte:
Validierungsmatrix

Sämtliche Anlagen, Ausrüstungen und Prozesse, die zur Herstellung oder Prüfung von Arzneimitteln genutzt werden (d.h. GMP-relevant sind), sind tabellarisch in der Validierungsmatrix unter Angabe des Q/V-Status aufgelistet. Für noch nicht abgeschlossene Qualifizierungen und Prozessvalidierungen enthält die Tabelle die von der QS zugewiesenen Prioritäten, sowie Zeit- und Kapazitätsschätzungen.

Methodenvalidierungen für analytische Kontrollvorschriften, Stabilitätsprüfungen oder IPC-Kontrollen hat Maas & Peither Pharma GmbH nicht in der Validierungsmatrix erfasst, sondern führt dafür separate Tabellen in der Qualitätskontrolle.

Das PIC/S Dokument PI006 bezeichnet die „Liste/Bestandsaufnahme der zu validierenden Komponenten sowie die Zeitplanung“ als „Herzstück des VMPs“. Auch das Aide-mémoire erwartet als Teil des Masterplans eine Auflistung der einzelnen Validierungsobjekte mit Zeitplan für deren Abarbeitung sowie eine abteilungsübergreifende Planung des Personalbedarfs, der Ausrüstungsgegenstände und anderer Erfordernisse.“ Das Dokument weist darauf hin, das sich daraus die Notwendigkeit ergibt, den VMP regelmäßig zu aktualisieren.

In der Praxis ist es nicht sehr nutzbringend, den kompletten VMP jährlich oder häufiger zu aktualisieren. Es ist daher üblich, solche schnell veränderlichen Informationen zu Projekten, Prioritäten und Kapazitäten in Form einer Validierungsmatrix als Anhang zum Validierungsmasterplan zu führen. Der Anhang kann flexibler und häufiger aktualisiert werden, ohne den VMP selbst zu berühren. Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich für Lohnauftragnehmer und Firmen, die Q/V-Projekte zusammen mit Externen abwickeln: Sie können dem Vertragspartner den VMP ohne Validierungsmatrix zur Verfügung stellen, sodass sensible Informationen betreffend anderen Auftraggebern oder Produkten geschützt bleiben.

Die Erstellung und jährliche Aktualisierung der Validierungsmatrix ist Aufgabe der Qualitätssicherung, in Zusammenarbeit mit den betroffenen Abteilungen (insbesondere Zeitrahmen und Priorität für jedes Projekt), der Validierungsgruppe und dem Qualitätszirkel.

Bildung von Produktgruppen, Anwendung des Bracketing- oder Matrixing-Konzeptes

Die Validierungsmatrix kann eine Zusammenfassung von Geräten, Räumen oder Prozessen zu gemeinsamen Q/V-Projekten vorsehen. Dafür kommen folgende Szenarien in Frage:

  1. Produktgruppenkonzept
    Ähnliche Anlagen, Rezepturen oder Verfahren werden in Gruppen zusammengefasst. Diese Art der Einteilung bietet die Möglichkeit, in Worst-Case-Situationen zu arbeiten (z.B. das „schwierigste“ Produkt, die komplizierteste Anlage, das umfassendste Herstellungsverfahren, die ungünstigste Chargengröße).
  2. Bracketing/Matrixing
    Verschiedene Dosierungen desselben Arzneimittels werden gemeinsam validiert, sofern Rezeptur und Herstellungsverfahren vergleichbar sind („Bracketing” bzw. „Matrixing”).

Voraussetzungen zur Anwendung von Bracketing/Matrixing oder Produktgruppen-Konzept sind:

  • Bewertung von Unterschieden bezüglich Dosierung/Rezeptur/Verfahren/Anlagen im Rahmen einer Risikobeurteilung nach SOP-103 „Qualitätsrisikomanagement“
  • schriftliche Begründung im jeweiligen Q/V-Plan
  • Für Prozessvalidierungen gilt: Grundsätzlich muss mindestens eine Validierungscharge für jedes Produkt und jede Dosierung hergestellt werden – auch bei Anwendung von Bracketing/Matrixing oder Produktgruppen-Konzept.

Da die Validierungsmatrix selbst nur ein Planungswerkzeug ist, kann sie zwar Bracketing/Matrixing/Produktgruppenkonzepte vorsehen, muss aber noch keine Begründungen angeben. Diese schriftlichen Begründungen sind Teil der jeweiligen Q/V-Pläne. Sofern sich im Rahmen der dabei durchgeführten Risikobeurteilungen herausstellen sollte, dass das vorgesehene zusammenfassende Konzept nicht vertretbar ist, werden die einzelnen Geräte/Prozesse separat qualifiziert/validiert und die Validierungsmatrix entsprechend aktualisiert.

Bestimmung des Projektverantwortlichen bzw. Geräteverantwortlichen

Anhand der Validierungsmatrix und in der Reihenfolge der zugeordneten Prioritäten bestimmt die Leitung Qualitätssicherung zusammen mit dem zuständigen Abteilungsleiter

  • für jedes Validierungsprojekt: einen Projektverantwortlichen aus der entsprechenden Fachabteilung vor Ort. Der Projektverantwortliche hat normalerweise gleichzeitig die Aufgabe des Validierungskoordinators. Bei Bedarf kann die Validierungskoordination jedoch auch an ein Mitglied der Q/V-Gruppe oder an einen externen Berater übertragen werden. Das kann beispielsweise zur Entlastung des Projektverantwortlichen erfolgen, oder wenn komplexe Validierungsprojekte in einzelne Teilprojekte aufgeteilt und separat bzw. parallel von mehreren Validierungskoordinatoren abgearbeitet werden. In diesem Falle berichten jedoch alle Validierungskoordinatoren an den Projektverantwortlichen der Fachabteilung, der seinerseits seinen Vorgesetzten (LdH bzw. LdQ oder Leiter F&E) über den Stand der Validierungsaktivitäten informiert.
  • für jedes Qualifizierungsprojekt: einen Geräteverantwortlichen. Bei einfachen Qualifizierungen, beispielsweise von Laborgeräten, führt der Geräteverantwortliche die Qualifizierung selbst durch, wobei er die Unterstützung der Funktion Qualifizierung/ Validierung in Anspruch nehmen kann. Für alle sonstigen Qualifizierungen bestimmt die Funktion Qualifizierung/Validierung zusätzlich einen Qualifizierungsbeauftragten, welcher die Federführung bei Planung und Durchführung der Qualifizierung übernimmt. Einzelheiten regelt SOP-501.

Projektnummer oder Projektbezeichnung, welche in jedem zugehörigen Dokument zu referenzieren sind, legt die QS fest.

Bildung eines Qualifizierungs-/Validierungsteams

Grundsätzlich werden alle Qualifizierungs- und Validierungstätigkeiten in abteilungsübergreifenden Teams geplant und durchgeführt. Ausnahme: Anlagen der Risikoklasse 1 (siehe SOP-501 „Qualifizierung von Anlagen und Geräten“).
Der benannte Validierungskoordinator/Qualifizierungsbeauftragte beruft ein projektspezifisches Q/V-Team ein. Die Zusammensetzung des Teams erfolgt in Absprache mit dem verantwortlichen LdH/LdQ/Leiter F&E und der Qualitätssicherung.
Teilnehmer des Teams ist immer ein Mitglied der QS, sowie Fachvertreter aller betroffenen Linienfunktionen wie beispielsweise Pharmaproduktion, Qualitätskontrolle, Mikrobiologie, Engineering, Zulassung, F&E. Das Team kann bei Bedarf (z.B. an Kapazität oder spezieller Expertise) durch externe Berater ergänzt und unterstützt werden. Entscheidungen werden jedoch immer im Team gefällt und vom Qualifizierungsbeauftragten/Validierungskoordinator in Abstimmung mit dem LdH/LdQ bzw. Leiter F&E genehmigt.

Alle an der Planung und Durchführung der Qualifizierung/Prozessvalidierung beteiligten Mitarbeiter müssen vertiefte Kenntnisse im Gebiet Validierung - über die regelmäßige GMP-Schulung hinaus – sowie Kenntnis dieses Validierungsmasterplans nachweisen können. Verantwortlich für die Identifizierung von Schulungsdefiziten ist das Validierungsteam, verantwortlich für die Organisation der Schulungen ist der Schulungskoordinator.

Die Mitglieder des Q/V-Teams legen die individuelle Vorgehensweise für das jeweilige Qualifizierungsprojekt (unter Berücksichtigung von SOP-501 „Qualifizierung von Anlagen und Geräten“) bzw. Validierungsprojekt (unter Berücksichtigung von SOP-601 „Prozessvalidierung“) fest, wirken an der Erstellung und Prüfung der Dokumente mit und begleiten das Projekt bei der Durchführung sowie Auswertung der erhaltenen Daten.

Dieser Text ist ein Auszug aus der SOP 600-01 Validierungsmasterplan, Bestandteil der SOP-Sammlung für die Pharmaindustrie

LOGFILE-35-Die_Validierungsmatrix.pdf

Autorin:

Dr. Christine Oechslein
gmp-praxis
E-mail: c.oechslein@gmp-praxis.de

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