Kontaminationsquellen: Räume und Anlagen

Auszug aus der 40. GMP & TEA-Episode

6 Min. Lesezeit | von Thomas Peither

Den regulatorischen Anforderungen an eine saubere Produktionsumgebung gerecht zu werden, zieht oft einen Rattenschwanz an aufwändigen Maßnahmen, Arbeitsanweisungen und Dokumentation nach sich. Häufig sind Problembereiche nicht sichtbar. Welches sind die häufigsten Kontaminationsquellen? Welche Aufgaben hat die Reinigung? Wo muss desinfiziert werden? Antworten auf diese Fragen und wertvolle Tipps für die direkte Umsetzung gibt es in der neuesten Episode unseres Webcasts GMP & TEA zum Thema Produktionshygiene.

Eine saubere Produktionsumgebung – diese sicherzustellen klingt zunächst eigentlich ganz einfach. Im pharmazeutischen Kontext ist Reinheit aber nicht gleich Reinheit und Verschmutzung ist nicht gleich Verschmutzung. Gerade bei der Herstellung von Wirkstoffen und Arzneimitteln sind diese Begriffe klar definiert, abgegrenzt und selbstverständlich reguliert. Den regulatorischen Anforderungen gerecht zu werden, zieht oft einen Rattenschwanz an aufwändigen Maßnahmen, Arbeitsanweisungen und Dokumentation nach sich. Häufig sind Problembereiche nicht sichtbar. Welches sind die häufigsten Kontaminationsquellen? Welche Aufgaben hat die Reinigung? Wo muss desinfiziert werden? Antworten auf diese Fragen und wertvolle Tipps für die direkte Umsetzung gibt es in der neuesten Episode unseres GMP & TEA-Webcasts zum Thema Produktionshygiene. In diesem LOGFILE widmen wir uns den Produktionsräumen und Anlagen als mögliche Kontaminationsquellen. Die weiteren Fragen beantworten wir im GMP&TEA-Abonnement, das im GMP & TEA-Portal zur Verfügung steht.

Räume und Anlagen 

Entscheidend sind die Dimensionen. Die Forderung nach „ausreichend großen“ Räumen hat aus produktionshygienischer Sicht einen einfachen Grund. Das Reinigungspersonal kann sich darin gut bewegen und kann alle zu reinigenden Bereiche gut erreichen. Zu große Räume bergen aber auch Gefahren. So kann es bei manueller Reinigung zu individuell schwankenden Ergebnissen kommen oder aber – wir kennen es auch aus unserem privaten Umfeld – wenn Platz vorhanden ist, werden dort gerne nicht benötigte Materialien oder Maschinen gelagert. Kleine Räume wiederum sind meist so eingerichtet, dass der Platz möglichst effizient genutzt wird. Für die Reinigung ist das nicht optimal. So sind zum Beispiel in Wandnähe stehende Maschinenteile nur schwer erreichbar. Keine Sorge, Sie müssen Ihre Produktionsräume jetzt nicht zwangsläufig verkleinern oder vergrößern. Wenn Sie die Reinigungs- und Desinfektionsvorgänge möglichst detailliert über ausführliche Anweisungen vorgeben bzw. überprüfen, können Sie nicht-ideale Dimensionen gut wettmachen. 

Anordnung  

Verschleppte Produktreste stellen eine Gefahr für andere Produkte dar und können das Keimwachstum fördern, aber auch im falschen Produkt wirksam werden. Aus diesem Grund sollten Personal- und Materialwege so ausgelegt sein, dass Verwechslungen oder Kreuzkontaminationen ausgeschlossen sind. Besondere Vorsicht ist beim Transfer von Materialien von einer Reinheitsklasse in die nächsthöhere geboten. Hier sind geeignete keim- oder partikelreduzierende Maßnahmen, wie z. B. das Einschleusen über eine H2O2-Schleuse oder das Entfernen von Doppelbeutelverpackungen, unbedingt erforderlich. 

Ausführung und Design 

Neben dem allgemeinen hygienischen Design der Räume sowie der Maschinen und Anlagen ist auf glatte und beständige Oberflächen zu achten. Glas- oder Edelstahlwände z. B. lassen sich gut reinigen und erleichtern die visuelle Kontrolle des Reinigungsergebnisses. Zudem gilt für die Auswahl der Materialien der allgemeine Grundsatz: Die Oberflächen dürfen nicht mit Reinigungs- und Desinfektionsmitteln interagieren oder diese gar absorbieren. Produktberührende Oberflächen, Wände, Böden und Decken sollten regelmäßig kontrolliert und bei Bedarf schnellstmöglich instandgesetzt werden. Dies gilt natürlich auch für nicht produktberührende Teile, z. B. Maschinenkörper oder Abdeckungen. Übergänge zwischen Wand und Boden bzw. Wand und Decke sowie zwischen einzelnen Teilelementen müssen entsprechend versiegelt werden. Darüber hinaus sind Kondensationspunkte möglichst zu vermeiden. Die Beleuchtung der Räume und Arbeitsflächen muss ausreichend sein und eine visuelle Überprüfung der Reinigung erlauben. Zuleitungen in Anlagen und Spülleitungen sollten ausblasbar sein, um Wasserreste nach Beendigung des Spülvorgangs zu verhindern. Ausnahme sind Zuführleitungen, die eigenkonservierte, hochviskose Sirupe führen. Sie werden bei kurzen Standzeiten nicht entleert, stattdessen wird das Vielfache eines Rohrvolumens als Anlauf verworfen. Auch Hilfsmittel wie Paletten, Edelstahltrays, Schläuche oder Kunststoffboxen müssen periodisch überprüft und bei Bedarf ausgetauscht werden. Besonders kritisch ist die Abwasserentsorgung. So sind für Räume der Reinheitsklassen A/B Abflüsse nicht zugelassen. Fertigungsbereiche für nicht-sterile Produkte benötigen dagegen ausreichend viele und große Abflüsse, um sie mit Wasser reinigen zu können. Sie müssen regelmäßig desinfiziert werden und es müssen Rückstauklappen vorhanden sein, um die Gefahr des Eintrags von stehendem, verkeimtem Wasser zu vermeiden. Sanitäre Einrichtungen stellen ebenfalls ein hohes Hygienerisiko dar. Hier besteht ein gewisses Dilemma. Zwar schreibt die Arbeitsstättenverordnung die unmittelbare Nähe von Toiletten zum Arbeitsplatz vor, aus hygienischen Gründen ist dies im Produktionsbereich aber nicht akzeptabel. Toiletten sollten innerhalb des Produktionsbereiches nur über eine Schleuse zugänglich sein oder zumindest einen Vorraum besitzen, der das Reinigen und Desinfizieren der Hände und das Ablegen der Pharmakleidung ermöglicht. Nahezu identische Anforderungen gelten auch für Aufenthaltsräume, um eine Kontamination der Bekleidung sowie das Einatmen oder die Aufnahme von Produktstäuben mit Lebensmitteln zu verhindern.

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